Per garantire che lo stampo progettato dal master corrisponda bene alla macchina a iniezione, è necessario controllare le informazioni pertinenti tra la macchina a iniezione e lo stampo, quindi eseguire la progettazione dello stampo e selezionare il numero della macchina a iniezione.
I dati dello stampo da controllare comprendono il volume di iniezione, la pressione di iniezione, la forza di bloccaggio, le dimensioni dell'installazione, la corsa di apertura dello stampo e il dispositivo di espulsione. (I giovani designer devono prenderlo sul serio)
Ispezione del volume di iniezione
Se la cavità dello stampo può essere riempita, è necessario conoscere il volume di iniezione massimo consentito dalla pressa ad iniezione. Se c'è una mancanza parziale di materiale nel prodotto, la causa più probabile è un volume di iniezione insufficiente. Pertanto, durante la progettazione dello stampo, è necessario assicurarsi che il volume di fusione totale richiesto dallo stampo rientri nel volume di iniezione massimo effettivo della macchina per iniezione, che è equivalente all'80% del volume di iniezione nominale della macchina per lo stampaggio a iniezione. Dunque:
NM1 M2 ≦ 80% m
M1-la qualità o quantità di un singolo prodotto
M2-La massa o il volume della plastica richiesta dal sistema di gating
M-il volume di iniezione massimo consentito dalla macchina ad iniezione (grammi o centimetri cubi)
N-numero di cavità
Nota: n è correlato a fattori quali la velocità di plastificazione, il volume di iniezione massimo della macchina per lo stampaggio a iniezione e la forza di bloccaggio, la precisione del prodotto, l'economia di produzione e altri fattori. In generale, per ogni ulteriore cavità dello stampo, la precisione dimensionale del prodotto sarà ridotta del 4%-8% e il costo dello stampo aumenterà. Ad esempio, ingranaggi o lame possono essere progettati solo al massimo 1*2.
Controllo della pressione di iniezione
Questo per verificare se la pressione di iniezione massima della pressa ad iniezione può soddisfare le esigenze di stampaggio della parte in plastica. La pressione di iniezione richiesta dal prodotto è determinata dal tipo di macchina a iniezione, dalla forma dell'ugello, dalla fluidità plastica, dal sistema di iniezione e dalla forza di flusso negativa della cavità dello stampo. Se la pressione di iniezione è insufficiente, si formeranno brevi colpi.
In generale, per i prodotti, se la pressione di iniezione è sufficiente può essere controllata organicamente dal regolatore della macchina e non deve essere regolata troppo per evitare che la forza del cancello o dello stampo insufficiente venga danneggiata dalla pressione o dalla separazione dello stampo
Controllare la forza di serraggio
Durante lo stampaggio a iniezione, l'area proiettata del prodotto di iniezione sulla superficie PL è il fattore principale che influenza la forza di bloccaggio, che è proporzionale all'area proiettata. Se la forza di serraggio fornita dalla pressa ad iniezione non è sufficiente, la superficie di divisione dello stampo non sarà chiusa ermeticamente e l'adesione non sarà sufficiente, formando direttamente bave o traboccamento. Il modello di tonnellaggio della pressa ad iniezione è determinato dalla forza di chiusura. Come calcolare il tonnellaggio richiesto per la forza di chiusura della pressa ad iniezione può essere calcolato secondo la formula: F1=(n A1 A2) P
A1-L'area massima proiettata del prodotto, lunghezza totale * larghezza totale, unità: cm2
A2-Area proiettata dell'unità del sistema di automazione:
Coefficiente di pressione (alta pressione: 0,75 tonnellate/centimetro quadrato, pressione generale: 0,5 tonnellate/centimetro quadrato)
F1-unità di pressione resina: ton
f1≦80% f f-Forza di bloccaggio della macchina per lo stampaggio a iniezione
Controllo delle dimensioni dell'installazione
Per garantire l'installazione regolare dello stampo, è molto importante controllare le dimensioni di installazione dello stampo sulla pressa a iniezione. In questo collegamento, i progettisti spesso ignorano questo problema, perché si affidano troppo alle operazioni del computer, con il risultato di stampi che non possono essere testati in tempo.
