I canali principali, le guide e le saracinesche servono a trasportare il fuso plastico dall'ugello della pressa ad iniezione alle varie cavità. La condensa del sistema di colata può essere polverizzata e riutilizzata. Questo è vero, ma nonostante ciò la presenza della condensa fa sì che la produttività della pressa ad iniezione sia ridotta perché il materiale del sistema di colata deve trovarsi anche nella canna della pressa ad iniezione. Plastificato. Per le parti in plastica più piccole, il sistema di colata può rappresentare 50 o più del volume effettivo di iniezione.
Strada principale
Il mainstream può essere visto come una continuazione del passaggio dell'ugello nello stampo. In uno stampo a cavità singola, il cancello della guida principale direttamente sulla parte in plastica è chiamato materozza.
La produttività di uno stampo ad iniezione a cavità singola è solitamente determinata dal tempo di raffreddamento del canale principale. Oltre a fornire un raffreddamento adeguato alla boccola del canale principale, il piccolo diametro della porta di alimentazione sulla boccola del canale principale dovrebbe essere il più piccolo possibile e riempire la cavità in modo appropriato.
Tuttavia, non esiste una legge universalmente applicabile perché il riempimento della cavità dipende da molti fattori. Il canale principale dovrebbe avere un angolo di sformo di 1,5. L'ampio angolo di sformo facilita la fuoriuscita del canale principale dalla boccola del canale principale, ma quando il canale principale è lungo, porterà a un diametro maggiore e quindi richiede un tempo di raffreddamento relativamente lungo. Il diametro di uscita dell'ugello della pressa ad iniezione deve essere 0,5 mm più piccolo del piccolo diametro della boccola del canale principale, in modo che non si formi alcuna scanalatura all'estremità superiore del canale di flusso principale per impedire il deflusso dell'aggregato di flusso principale .
Corridore diviso
In uno stampo a più cavità, la plastica fusa deve essere iniettata in ciascuna cavità attraverso un canale diviso previsto sulla superficie di separazione dello stampo. Le regole di base applicabili al flusso principale si applicano anche alla sezione trasversale del canale. C'è anche un fattore aggiuntivo che deve essere considerato. La sezione della guida è anche una funzione della sua lunghezza, poiché si può presumere che l'aumento della perdita di pressione nella guida sia almeno proporzionale alla lunghezza della guida.
Nella maggior parte dei casi, la perdita di pressione sarà maggiore perché la sezione trasversale viene ridotta dalla solidificazione della plastica fusa lungo la parete del canale di flusso e maggiore è la distanza dal percorso di flusso principale, maggiore è la perdita di pressione. Inoltre, il canale principale e il sistema di guide significano la perdita di materie prime e la quantità di plastificazione della macchina per lo stampaggio a iniezione, quindi la guida dovrebbe essere progettata il più corta possibile e la sezione trasversale dovrebbe essere la più piccola possibile. La lunghezza della guida è determinata dal numero di cavità nello stampo e dalla geometria delle cavità.
Forma della sezione trasversale del divisore
Poiché la superficie della guida a sezione circolare è piccola, la perdita di calore rispetto all'area della sezione trasversale della guida divisa è piccola, quindi è necessario utilizzare tanto una guida divisa con una sezione trasversale circolare il più possibile. A causa della solidificazione della massa fusa al centro del canale a sezione circolare, la massa fusa plastica può fluire per una lunga distanza lungo il centro del canale a sezione circolare sotto la pressione della pressione di mantenimento. Pertanto la saracinesca (la sezione tra la guida e la cavità) dovrebbe essere progettata in modo tale che la massa fusa entri nella cavità attraverso la saracinesca dal centro della guida della sezione circolare o rettangolare.
Nella piccola sezione del percorso del flusso, l'acciaio attorno al cancello viene riscaldato localmente a causa dell'attrito del flusso della plastica fusa, in modo che sotto l'azione della pressione di mantenimento, il fuso possa continuare per un periodo di tempo più lungo prima del cancello solidifica. Iniettare nella cavità per completare la cavità.
Quando deve esserci movimento tra la superficie liscia e la guida, lo splitter della sezione circolare non può essere utilizzato. In questo caso, è possibile utilizzare uno splitter di una scanalatura semicircolare. Il vantaggio di questa forma è che è necessario lavorare la guida solo su un lato della dima. Tuttavia, quando lo shunt a gola semicircolare ha lo stesso raggio di curvatura e il diametro della guida a sezione trasversale maschio, lo shunt a gola semicircolare può ospitare più di 12,5 materiale in più rispetto allo shunt circolare.
